技术改革和流程优化是企业或组织提升效能、降低成本、维持竞争力的两大主题驱动力 。它们互有关联，但又有所分歧，技术改革和流程优化不是对抗的，而是相辅相成、循环推进的 。以下是我从事纺织行业32年在基层工作的一些分享，供各人参考 。
一、技术改革 。技术改进必要有先进设备来支持，选取新设备使我们出产力逐步提高，达到降本提效的成就 。
1.公司自启用电脑横机后解决10-20倍劳动力问题，效能提高了10-15倍 。
2.高快悬挂缝盘机、高快埋夹机的使用助我们缝盘工序提高了10-15%的效能，减轻了压力，降低了成本 。
3.无拉毛无线头钮门机，助我们节俭了近20%人力，同时也降低成本 。
4.洗水部的洗脱一体机、包装部的扫毛机，助我们节俭了好多人为用度，效能高，成本也降低了 。
5.缝盘卷边难缝，影响进度，我们在缝盘针盘边加一把轮子压住随缝盘机动弹，快率快，且不用不安卷边被吃进去缝了 。
6.原先剪帽球需全手工造作，事倍功半还达不到客户要求，反复建剪了多遍才勉强接受，后来选取机械包办身工出产，一次成型且快率快又美观 。
7.车唛头使用无线头缝纫机，初查剪线头功夫削减了，效能提高了，成本降低了5% 。刚起头使用时成效不是很梦想，后来经过摸索发现电车一会车厚的、一会车薄的、一会车皮的就容易跳线、不吃线或缩成一团，就买带轮子的压脚来车，来回自若，此问题也就解决了 。
8.缝挑车间多采办了24台缝强高快缝盘机，据测算，固然快率没提高好多，但整体效能较之前不变，对正本就缝快的高手来说就是锦上添花，对钟注劣等级的缝工来说更是雪中送炭 。新增6台路奇高快埋夹机，操作快率提高了10%，并且夹底不再松针 。新增14台拉眼机（质检8台，后整两个车间各3台），品质成效有显著提升，经过拉眼机拉后的开胸衫胸贴缝眼位受力均匀、平坦不会起蛇；通常格局的领、夹贴缝眼经拉眼机拉后缝线也较为均匀顺直，漏眼机率降低了20% 。
二、出产流程优化 。
1.织机苞芯纱用双系统做；岢鱿旨舻毒住⑵鸷嵛，去年承做的一款就因剪刀咀、起横纹被判退返工 。后来翻单改用单系统做，进度稍慢但质量有保险、削减次品率 。
2.开胸钮门款钮孔位、钉钮位在织机时就做好记号，后整车钮门钉钮就不用点位，降低了钮距不均、左右间色不合称的风险，初查时员工也不用不安点粉位没刷干净被退货了 。点位工人就能抽出来，助做车钮门或钉钮，像南发钮门部工人只有5幼我，效能就提高了20%，从而提高了钮门效能，降低成本，缓解用工难的压力，这是悠久受益的步骤，值得推广 。
3.有些格局缝盘边针做锁眼，缝盘容易产生漏眼，我们改用套针缝盘漏针就削减了好多 。
4.改进玛利诺羊毛磨胚步骤，洗前干磨胚，洗水脱干后湿胚磨，每件衣服约莫磨3.5分钟，烘干后再正常烫衣，成效极度好，再也不用不安鸡爪痕的问题 。
5.通常单边或里面线头少的格局查补时：1）选取-洗水-照灯-拉眼-车唛（分好码绑着）-初查做好归正面（分好码绑好）-烫衣-复查-后度-上包装，这样车唛好的衣服有分码，烫衣前就削减分码功夫，复查时不用查背面、不用再总查、减轻复查的压力 。复杂格局则按划定运作：洗水-照灯-车唛（分好码绑着）-初查好背面-复查-烫衣-总查-后度-上包装 。
6.长于处置问题：袖口、夹底、衫脚手工加针用度高，选用电脑平车回针牢固又省钱 。今年车唛工序较少，正好一批货因缝线太松，夹下间色露缝线，要返缝太沉工又会担误货期，改用电车车，进度快、用度省，还能养活电车工，双赢 。
7.车花款常只车在袖口、袖中或只车一壁袖子，在不影响洗水、车花的前提下，采取需车花这只袖子不埋线，等车花好再埋夹的法子，节俭埋白线与拆纱的功夫与用度，两全齐美 。
8.要求洗水前要磨胚，洗水后看到好多“假性抽筯”，必要用补衣补救或用手工抠，太沉工且成效也不好，我们试过好多步骤，最后凭据毛料的个性与洗烫技巧，斟酌出用蒸汽补救的步骤，从烫工中挑出比力有责任有耐心的人来掌管过沉汽，横拉、竖拉过汽来解除“假性抽筯”，通常情况下一处抽筋要过两次蒸汽、横、坚抽拉能力还原不留痕迹，效能约为2幼时/打，比起沉织出来，可能还会有抽筯景象，又要用蒸汽来解除更划算 。
9.57%再造特丽29%特丽灵14%金属丝要求洗前要磨胚，金属线散布才会均匀，洗水后如佑装假性抽筋”景象，只必要用手拉扯一下，听到喯的一声音开了，抽筋的痕；航饬，再搓一搓拉下，抽筋的痕迹就隐没了，次品率极少 。这也属于毛料个性问题导致的 。
10.另表，际遇袖口、领贴罗纹面1X1底密针洗水之后；岢鱿炙郏ㄕ酆郏，做法为织吓栏时把前后幅衫脚间纱不拆掉连在一路缝，洗后再拆纱，这样做成效不错，比例减半，但仍有一部门死痕无法去除，就利用枪水（双阳水）的化学道理来解决——有水痕的吓酌枪水从凸出部位往下喷，喷后蹭湿着用熨斗熨烫，正面看险些看不出痕迹，背面稍有一点点痕但不显著，固然手赣注色泽有点差距，但没刻意去看是发现不出来的，客人也能够接受 。成本的话，部门处置的用度比起整件处置、沉新返织、返洗烫要省多了 。
当前单靠技术堆砌或部门流程建补均无法实现质的飞跃 。真正的壮大竞争力来自于“以流程优化思想为领导，以技术改革为引擎”的深度融合 。我们不仅要知路若何把事件做对（流程优化），更要长于利用新技术去思虑做哪些正确的事（技术改革），从而持续进化，维持当先 。
